ФРОНТСТЕП: старт технической реализации механизмов управления на редукторном производстве ПАО "ЗВЕЗДА"

Эксперты ФРОНТСТЕП завершили первую фазу создания автоматизированной системы для редукторного производства ПАО "ЗВЕЗДА", разработав и защитив концепцию реализации задач проекта. В настоящее время идут работы по воплощению концепта в жизнь.

В начале 2017 года ПАО "ЗВЕЗДА" (Санкт-Петербург) открыло новый участок редукторного производства. Этот современный производственный участок общей площадью 11 500 кв.м. расширяет производственно-технологические компетенции предприятия как головного российского разработчика и производителя тяжелых редукторных передач массой до 50 тонн для российского военного и гражданского кораблестроения.

Новый цех не имеет аналогов в России и странах ближнего зарубежья по уровню сосредоточенных в нем технологических компетенций. Он оснащен современным механообрабатывающим и контрольно-измерительным оборудованием, ведется доработка уникального испытательного стенда. Инженерно-конструкторский, производственный, инфраструктурный потенциал ПАО "ЗВЕЗДА", усиленный возможностями нового участка, позволяет полностью обеспечить все имеющиеся и перспективные потребности российского флота в редукторных передачах и независимость отечественного судостроения от зарубежных поставок.

Деятельность участка является частью сквозного производственного процесса ПАО "ЗВЕЗДА". С точки зрения решения задач комплексного управления всеми основными бизнес-процессами, стало целесообразным наращивание уже функционирующей в ПАО "ЗВЕЗДА" интегрированной ИТ-системы в части управления новым производственным участком.

Неотъемлемой частью системы управления предприятием является координация, контроль и регулирование процессов производства и испытаний в целях обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ (государственного оборонного заказа).

Работы ведутся в соответствии с контрактом на поставку и внедрение системы автоматизации технологических процессов производства и испытаний. В начале работ по автоматизации управления технологическими процессами производства экспертами ФРОНТСТЕП разработана и согласована общая Концепция ИТ-решения, а также детально смоделированы и описаны сквозные алгоритмы и взаимосвязи основных процессов производственной деятельности.

Заказы на изготовление редукторов появляются в ИТ-системе в момент автоматизированного формирования производственных планов ПАО "ЗВЕЗДА", при этом участок редукторного производства является с точки зрения планирования одним из производственных цехов в сквозном процессе изготовления продукции - таким образом в системе формируется спрос на изделия цеха.

Для создания производственных заданий (ЗНП) используется краткосрочный горизонт планирования в 10 дней, производственные задания создаются согласно структуре заказанных изделий (позициям спецификаций) с учетом даты выпуска готового комплекса.

Подготовка производства ПАО "ЗВЕЗДА" включает в себя:
1. технологическую подготовку производства;
2. формирование оперативно-календарных планов производства продукции;
3. формирование нарядов на производство и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест (сопроводительных документов для отслеживания хода производства, документы снабжены штрих-кодами);
4. обеспечение материалами, деталями и комплектующими рабочих мест под каждое задание (автоматизируется проверка комплектации, заявки на материалы в виде заказов на закупку и перемещение со складов в производство).

На основании созданных производственных заданий (ЗНП) на сборку рассчитывается комплектность сборочных единиц (СЕ), на каждое скомплектованное ЗНП формируется сопроводительная документация – Маршрутный лист (отражает техпроцесс) и Комплектовочная ведомость (содержит состав изделия). Согласно запущенным в производство заданиям, выдаются заявки на перемещение материалов и деталей. На основании операций ЗНП формируются сменно-суточные задания (ССЗ), информация выводится на инфо-панели, расположенные в непосредственной близости к рабочим местам.

Учет хода производства осуществляется в режиме реального времени с применением технологии штрих-кодирования:
- Регистрация факта и времени выполнения производственных операций;
- Комплектование сборочных операций;
- Регистрация списания материалов на выпуск продукции;
- Регистрация выпуска продукции и ее отгрузки, маркировка изделий;
- Регистрация брака;
- Регистрация фактически отработанного времени конкретных исполнителей;
- Регистрация перемещения ТМЦ: поступление от поставщиков, выдача с материальных складов в производство (комплектация производственных заданий), перемещение между складами, местами складирования;
- Учет времени простоя оборудования;
- Учет инструмента – выдача, возврат, время фактической эксплуатации (с целью отслеживания и нормирования технологического износа инструмента и оборудования).

Ввод данных в систему или вывод на экран терминалов осуществляется сканированием штрих-кодов на сопроводительной документации. Это позволяет значительно ускорить работу и избежать потенциальных ошибок, связанных с "человеческим фактором".

Сотрудники производственных подразделений предприятия могут работать с любой комбинацией устройств сбора данных: стационарные и переносные терминалы со считывателями штрих-кодов, ручные сканеры, беспроводные сканеры штрих-кодов.

Технологические возможности решения позволяют моментально передавать все данные и автоматически регистрировать их в ERP системе. В результате будет обеспечен оперативный сбор информации для оказания управляющего воздействия на основе непрерывного слежения за ходом производства на всех участках создания готовой продукции.

На инфо-панелях в рабочих центрах будет отображаться информация в реальном времени:
- Статус выполнения операций по сменно-суточным заданиям;
- План-факт выполнения производственных заданий за смену/месяц;
- Количество отбракованной продукции, и так далее.

Отчетность будет также доступна для руководства – ИТ-система на основании полученных данных позволит руководству в процессе контроля и анализа производства осуществлять всестороннюю оценку функционирования рабочих центров, анализируя причины отклонений хода производства от запланированного уровня:
1. Анализ общей эффективности использования оборудования с аналитикой доступности и причин простоя, анализ брака - в аналитике день/месяц/год;
2. По продукции: план-факт производства продукции по количеству, по трудоемкости, в процентах; брак с аналитикой причин.

Предложенное решение по управлению производством с использованием технологии штрих-кодирования уже продемонстрировало ряд преимуществ: гибкость решения (специалисты предприятия могут адаптировать функциональную логику под изменения бизнес-процессов); достоверность данных (проверка на ошибки осуществляется в момент формирования или регистрации транзакции); оперативность ввода данных (позволяет выполнять транзакции в режиме реального времени); снижение издержек (за счет контроля затрат, а также уменьшения трудоемкости отражения операций в учетной системе и снижения количества итераций по вводу информации).
Источник информации
Пресс-служба ФРОНТСТЕП СНГ
Опубликовано 08.12.2017