Тема вовлечения персонала в процесс непрерывных улучшений станет одной из главных на Российской Лин Школе

Тема мотивации и вовлечения персонала в процесс непрерывных улучшений станет одной из основных в программе Российской Лин Школы "Звезды бережливого производства", очередная сессия которой пройдет в г.Чебоксары с 8-го по 11-е июня.

Свою новую разработку темы мотивации представит Профессор Московского института стали и сплавов, академик Российской академии проблем качества Юрий Адлер. По его мнению, бизнес двадцать первого века ставит главной своей целью не извлечение прибыли, а создание нового знания и "продуцирование радости", под которой он понимает удовлетворение от результата и самосовершенствования. В такой парадигме основными инструментами мотивации персонала становятся именно нематериальные способы.

"Заставьте работать ваши планы: Хосин Канри по-русски". Так назвал свой семинар  известный Лин-эксперт, имеющий за плечами десятки реализованных проектов на предприятиях России и ближнего зарубежья, директор "Центра Оргпром" Алексей Баранов. Он представит уникальную методологию, которая помогает обеспечить восприятие всеми сотрудниками корпоративных целей и стратегий компании и позволяет каждому понять свою роль и свое предназначение для фирмы. Система Хосин Канри разработана на Toyota в рамках TPS (Toyota Production System) и сегодня используется тысячами компаний по всему миру для развертывания стратегических целей компании через все слои организационной структуры.
       
"Понимание долговременного движения в будущее – это ключ к мотивации любого человека, - говорит Алексей Баранов. -  И любая, даже самая сильная стратегия не может быть успешно реализована, если она не понята и не поддержана персоналом. Просто люди не считают спущенные сверху цели своими".

Практический опыт всеобщего вовлечения персонала в постоянные улучшения процессов представят также автор ряда книг по Бережливому производству и Управлению качеством (TQM) Киоси Сузаки из Японии, известный Лин-эксперт из США Марк Уоррен, а также руководители ведущих российских предприятий.

Справка

Лин -  от английского "lean", что означает "постный, без жира, стройный". "Lean Manufacturing", т.е. "производство без жирка", производство, где нет излишеств и потерь. Производственная система Лин (Бережливое производство, Кайдзен, Toyota Production System) – это способ организации производства и бизнеса, включающий в себя не только понятие "бережливости", но и многое другое. Освоение принципов Лин помогает предприятиям оптимизировать производственные процессы, экономить до 10% годового оборота компании, обеспечивает ROI от 3:1 до 30:1.

Следование концепции Лин помогает достигать и десятилетиями удерживать лидерство в своих отраслях тысячам компаний во всем мире. Среди них Toyota, Ford, General Electric, Nissan, Caterpillar, Bridgestone, Xerox, Scania, Alcoa, Boeing и др.

В России уже сотни предприятий встали на путь построения Производственных Систем на основе Лин. Среди них Русал, Группа "ГАЗ", АВТОВАЗ, КАМАЗ, УАЗ, Северсталь, СИБУР, Уралмашзавод, ВСМПО-АВИСМА и многие другие.

Центр Оргпром – ведущий российский провайдер услуг по освоению системы Лин (Бережливое производство, Кайдзен, Toyota Production System). Среди клиентов Оргпрома – Русал, КАМАЗ, ВСМПО-АВИСМА, АВТОВАЗ, Магнезит, ВАСО (Объединеная авастроительная корпорация), Сибур-Русские шины, Европейская подшипниковая корпорация,  Группа компаний САВВА, Уралмашзавод (Россия), Корпорация Богдан, Philips (Украина) и другие компании России и ближнего зарубежья. Проекты Центра Оргпром помогают предприятиям существенно повышать свою конкурентоспособность за счет включения внутренних резервов эффективности на основе вовлечения всего персонала в непрерывное совершенствование процессов и построение Производственной Системы Роста.

Центр Оргпром является организатором  Российского Лин Форума (www.leanforum.ru), Российской Лин Школы (www.leanschool.ru), а также издает первый в России журнал о бережливом производстве "Вестник Лин" (www.leansigma.ru).

Источник информации
Портал машиностроения
Опубликовано 25.04.2008