Вячеслав Тунгусков, генеральный директор ООО "Камский завод "Резервуар"

Мы занимаемся производством топливных и гидравлических баков. В связи с повышением курса доллара/евро в 2014 году, многие клиенты завода стали смотреть в сторону российских поставщиков комплектующих. Таким образом, у предприятия увеличился сбыт, и мы перестали успевать выпускать требуемый объем продукции.

Проанализировав производственные процессы, мы пришли к выводу, что "узким горлышком" является окрашивание. Проблема была в том, что мы использовали стандартную двухслойную систему окрашивания (грунт и эмаль), а это занимало слишком много времени. На тот момент технологический процесс выглядел следующим образом: изделие проходило мойку фосфатирующим средством, затем осуществлялась сушка. На изделие наносили грунт, далее - сушили в печи при 60 градусах в течение 40 минут. Наносили эмаль и опять сушили в печи при 60 градусах 40 минут. При данном цикле не представлялось возможным выпускать необходимый объем продукции за смену.

Мы искали подходящее решение больше года и хотим поделиться опытом, который, надеемся, будет полезен другим предприятиям.

В результате реализации проекта внедрения и проведенной оценки и проверки материалов различных поставщиков было получено более 50 предложений от различных поставщиков, при этом:

- только 15 из 50 прошли первичную проверку,
- большинство предложенных материалов в реальности не соответствовали теоретическим характеристикам,
- только 4 из 15 согласились на независимую проверку качества в лаборатории (все 4 – представительства / дилеры международных производственных компаний),
- только материал 1 из 50 поставщиков в итоге соответствовал заявленных характеристикам.

"Подводные камни" в выборе поставщика

Самая большая ошибка – доверять заявляемым характеристикам и ориентироваться лишь на стоимость материала за литр/килограмм.

Первым наша техслужба нашла материал, который по заявлению производителя этого ЛКМ должен был наноситься в один слой, с одним циклом сушки при 60 градусах в течение 30-40 минут. Мы ожидали, что это сократит время покраски почти вдвое. Однако при использовании данного материала выяснилось, что мы не набирали необходимую заявленную производителем толщину. Для набора толщины покрытия приходилось наносить второй слой, с выдержкой, что никак не позволяло оптимизировать процесс.

Эксперименты натолкнули нас на общение с другими производителями красок. На линии мы опробовали материалы порядка 15 компаний из порядка 50 предложений. Цена за килограмм у поставщиков отличалась в разы. Большинство отказались от поставки на условиях первичных испытаний на нашем производстве. С теми же, кто согласился, мы определили, что и расход материала на квадратный метр покрытия тоже отличался в разы, что вносило значительные коррективы в первоначальное сравнение цены за килограмм.

После второго сравнения по стоимости покрытия за квадратный метр мы отдали предпочтение самому выгодному материалу с точки зрения сопоставления стоимости и расхода. ЛКП отвечало всем нашим требованиям на тот момент: набор толщины в один слой, сушка при 60 градусах в течение 30 минут. Визуальное восприятие материала не вызывало никаких нареканий. Но этот поставщик, увы, подвел нас по коррозионной стойкости, которая дала о себе знать сразу же.

Решение: комплексная система испытаний в течение дня

В поиске желаемого результата мы общались с различными поставщиками, среди которых оказались компании с международным опытом и портфолио клиентов -ведущих мировых производителей схожей с нашей продукции.

Мы пришли к пониманию, что наши требования к материалу и готовой поверхности неполные, не отражают весь спектр требований к качеству лакокрасочного покрытия, и, соответственно, не позволяют отобрать материал, с помощью которого можно было бы решить нашу задачу и выйти на достойный уровень по качеству.

Мы пришли к выводу, что необходимо проверять материалы не только на применимость в технологическом процессе и оценивать внешний вид, но и проверить физико-механические характеристики (коррозионную стойкость, прочность, стойкость к истиранию, воздействию химических реагентов и ГСМ, стабильность цвета и блеска и стойкость к УФ воздействию и пр.).

У нас не было собственного оборудования для проведения самостоятельных испытаний, платить за испытания в лаборатории мы не были готовы.

И мы предложили поставщикам произвести совместные испытания с различными материалами в один день, с последующей отправкой окрашенных образцов в несколько различных лабораторий, за счет поставщиков.

Отправкой в несколько различных лабораторий мы гарантировали объективность результатов, при этом не тратили ни копейки.

Цель испытаний заключалась в сравнении:

1) Технологичности материалов.
2) Визуальных качества продуктов.
3) Толщин покрытия.
4) Коррозионной стойкости и других физико-механических характеристик.
5) Стоимость материала на единицу площади (стоимости на квадратный метр покрытия и на единицу продукции).

Заодно мы решили проверить текущую двухслойную систему на соответствие характеристик.

В итоге на проведение совместных испытаний с отправкой в лабораторию согласились только 4 компании: Mankiewicz, АБС-Индустри (c материалами производства компании PPG), Lankwitzer и НПФ "Технохим". После проведения переговоров было принято решение о проведении совместных испытаний в один день.

За день до проведения испытаний "НПФ Технохим" сообщили о том, что не готовы принять участие в испытаниях. Испытания провели с компаниями Mankiewicz, АБС-Индустри и Lankwitzer. По итогам проведенных испытаний компании Mankiewicz и АБС-Индустри нас устраивали по процессу нанесения и сушки, по набору толщины покрытия и внешним характеристикам. Компания Lankwitzer не устроила по визуальным качествам и по набору толщины. Но самое интересное было увидеть результат испытаний на соленой туман в трех лабораториях.

Результаты испытаний на соленой туман предоставили только две компании: Mankiewicz и Lankwitzer. По итогу проведенных лабораторных испытаний АБС-Индустри отказала в предоставлении.

Нужно отметить, что оба предоставленных отчета содержали близкие результаты, что говорит об их объективности и деловой этике производителей, предоставивших отчет.

По результатам испытаний двух лабораторий появилось понимание реальных свойств текущей системы, преимуществ предлагаемых материалов и уровня качества, который возможен с текущей предварительной подготовкой.

Результат для многих был плачевным: Двухслойная система Ярли, Lankwitzer и АБС-Индустри не прошли даже 120 часов из 300 заявленных, показав полное отслоение краски, в отличии от материалов компании Mankiewicz, с которыми мы и продолжили сотрудничество.

Что интересно, стоимость этого профессионального материала в расчете на изделие, с учетом полученной оптимизации, оказалось сравнима с "дешевыми" продуктами других производителей. По факту, нам удалось достигнуть 17%-го увеличения добавленной стоимости благодаря процедуре тщательной проверки поставщиков, что позволило увеличить продажи. Помимо качественного материала, который решил наши проблемы, мы безвозмездно получили от поставщика и партнера многочисленные рекомендации и "ноу-хау" лучших мировых практик по организации технологического процесса, обучение наших работников, помощь в формировании требований по качеству, что позволило выйти на новый рынок баков западноевропейских производителей, получить новых клиентов и повысить качество и имидж нашей продукции.

Вывод:

- Для поиска поставщика материалов необходимо проанализировать этапы производства и выявить факторы, влияющие на себестоимость продукта и проводить комплексные испытания поставщиков;
- Можно добиться реального повышения качества продукции и оптимизации процесса, а соответственно снизить затраты и увеличить доход, за счет подбора поставщика и материала, отвечающего задачам предприятия.
- От вида и качества ЛКП зависит внешний вид готовой продукции и его срок эксплуатации, а значит, и его конкурентоспособность и потребительская привлекательность могут вырасти в разы при тех же затратах.